当智能模型与复杂多变的工业场景深度交融时，如何把握低碳冶炼技术机遇，向着提质创品、提效创优的目标持续迈进？河钢集团张宣科技运用智能化技术攻克冶炼新场景的生产瓶颈，搭建起冶炼过程实时追踪、品质全程可控的稳健“智慧大脑”，充分释放低碳冶炼技术潜在价值。

使用阿里大模型系统检验废钢原料周期较人工缩短10分钟/车；智能模型全面投用后，吨钢电耗降低15%以上，生产效率提升超10%；开发应用电炉泡沫渣预测模型，可实现对泡沫渣形成和变化的炉渣碱度、MgO、GaO、FeO、SiO2、S、Al2O3、TIO2、MgO等10个关键参数预测，钢铁料消耗进一步降低……一场以工序智能化的迭代革新正在悄然改写“凭经验操作”的路径依赖。

智能分析：从“看曲线”到“辨需求”

【资料图】

钢水成分分析结果出来了，但那是密密麻麻的曲线和数字。成分中O、N等稀有气体含量还需要降多少、终点碳达标率是多少，要靠技术人员分辨——这是冶炼操作的“最后一公里”。

让操作变得“智慧”一些，有数据、有比较才会更简单明了。近年来，该公司推进产线智能化建设，建立数据库，梳理、归类、分析海量数据，从而不断地修正程序模型。在冶炼过程中，智能模型计算出各元素氧化速度的定性和定量化反应轨迹，预测偏移量，实时调整冶炼的控制节奏，进站铝内控达标率100%。

这其中，智能化模型是贯穿全链条生产的关键。废钢预热质量智能评价系统实时监控炉料各项参数，电炉炼钢智能控制模型自动调控碳氧枪、精准匹配配料比例，告别“凭经验炼钢”；检化验数据实时共享，通过智慧管控平台调取历史曲线，持续优化冶炼工艺，生产全流程形成数字化闭环。

应用到“氢基竖炉——近零碳排电炉”短流程工艺的数据智能采集点逾10万，能源计量、固体料计量、生产过程检测等类型海量数据实时在线归真、异常瞬时预警，完全替代图纸堆满桌、灯火不熄找病因的繁琐攻关。

从原料检验到冶炼工序，类似这样的智能化应用案例还有很多——自研日成本核算系统，全过程固流体料、能源动力、制造费用等成本的日自动核算和报出；仓储业务涉及汽运、火运、等多种运输方式的进出厂、取样、装卸结算的全业务流程信息管理及集成共享，开创了产销研用“智慧管理”新路径……

智慧生产：从“看不见”到“见成效”

依托智能化改造，张宣科技近零碳排电炉产线实现节能增效，电炉冶炼智能控制模型全面投用后，吨钢电耗降低15%以上，生产效率提升超10%，数字技术为绿色炼钢按下加速键。

8月6日，在张宣科技废钢质检区，卡车司机通过终端启动智能验质系统，3路摄像头同步采集影像，借助阿里云达摩院大模型自动完成废钢等级判定，车辆卸车即可出结果，识别准确率达91%，一改过去人工判定的传统模式。

同样在热浪扑面的电炉旁，测温取样机器人伸展的机械手臂稳稳探入钢液之中采集样品，试样迅速流转至检化验工序快速完成测温、测氧作业。

“机器人取样、数据一键回传，短短数十秒，一组组精准的检验参数便可展现在操作屏前。”岗位操作人员介绍道，使用高效的EMS系统反馈数据，冶炼操作不再被动滞后，钢水成分及时调节、作业效率高效提升。

推动“人工经验”向“智能制造”转变，张宣科技自主研发金属熔融与成型智慧管控平台，岗位人员均可依照电极送电、造渣、添加合金及温度控制等模型参数提示下发指令并形成闭环控制。在算法模型的“预知”协助下，电弧炉电极一次供电成功率环比提升0.13%,终渣氧化亚铁含量环比降低2.61%，冶炼操作从“经验”走向了“智慧”。

追求提质创品，智能化技术在链接“现场”与“市场”的刚性要求之间发挥出了不容忽视的“张力”作用。面向市场环节，配套研发的SD销售管理、MM采购库存管理、PP生产计划管理三大智能模型，使产销订单联动排产、物料按需保障等不可控变量皆触手可及；与生产现场戚戚相关的智能模型分为QM质量管理、FI会计管理、成本管理，可实现过程质量可控、生产成本精细核算，筑牢生产运营大动脉“智能阀门”。（曹莹莹、侯玥、李杨、赵兰季）